近年來，敬業集團積極響應“十四五”智能製造發展規劃及“雙碳”目標，依托工業互聯網、人工智能等技術推動鋼鐵生産全流程智能化改造。在煉鐵、煉鋼、軋鋼等核心工序，通過引進與自主研發相結合，實現了焊標、高爐平臺巡檢、打捆貼標等70餘個3D崗位的機器換人；建成了高爐專家系統、加熱爐智能燒爐系統、一體化生産管控平臺、5G無人天車等一系列智能項目，智能數字化工廠建設逐漸成型。

“智能化”“數字化”“綠色化”三化融合構建智造新生態

敬業鋼鐵有限公司以“全流程數字化築基、智能化升級、綠色化轉型”爲核心發展理念，構建起“數字底座支撐生産作業、智能算法驅動運營優化”的雙輪驅動架構，以數字化、智能化推動鋼鐵生産向“降本、提質、增效、減碳”轉變。

據敬業集團智能信息部工程師介紹：“截至目前，敬業本部基地智能工廠已成功部署一體化生産管控平臺、高爐專家系統、設備遠程診斷平臺、環境管控中心等一系列智能工業模型，同時正推進智能煉鋼、智能排産調度等14個智能系統的建設與規劃。”通過分階段落地智能化系統，敬業本部基地鋼鐵生産逐步向“智能製造+綠色製造”轉型。

這些智能化系統帶來的效益非常顯著。一體化生産管控平臺通過數字化打通生産、經營、環保全鏈條管理環節，推動企業管理向精細化轉變；高爐專家系統能夠動態解析高爐生産過程的 “黑箱”，AI+模擬高爐運行使預測熱效率偏差≤3%；加熱爐智能燒爐系統精細控製燃料消耗及氧化燒損，效率提升8%，能耗降低5%……以大數據和算法模型實現效率提升、成本優化與綠色轉型的協同發展。

高爐巡檢機器人

“1+3+N”架構引領智能製造

河北敬業高品鋼科技有限公司采用“1+3+N”的分層架構，通過“基礎設施升級—生産智能化—管理協同化”的路徑，構建了冷軋廠全流程數字化閉環。

智能工廠建設人員介紹：“冷軋智能工廠已完成5G毫米波網絡部署，搭建起了數據中臺，實現了生産作業智能化、生産管理優化、運營管理升級，成效顯著。”

智能天車系統的投用，使吊運效率提升25%，人工幹預減少70%；自動排産系統覆蓋全産線，訂單交付周期縮短30%；碳足跡平臺實現噸鋼碳排放可視化，年減碳約1.5萬噸……

5G+無人天車

隨着各項數字化、智能化項目的陸續投用，敬業集團正朝着“智能數字工廠”目標邁進。在智能化的助力下，敬業集團不僅實現了生産效率的大幅提升，同時在節能減排、綠色發展方面成效顯著。未來，敬業集團將持續深化智能製造與綠色製造融合，以數字化驅動服務創新，爲客戶提供更高效、更環保、更智能的鋼鐵産品與解決方案，助力中國製造業高端化、智能化、綠色化轉型。

文｜智能信息部　常君